ドリルの選択: ソリッド

穴あけ加工はどの機械工場でも一般的な手順ですが、各作業に最適な種類の切削工具を選択することは必ずしも明確ではありません。 被削材の材質に対応し、必要な仕様を実現し、当面の作業で最大の利益をもたらすドリルを使用するのが最善です。

幸いなことに、超硬ソリッド ドリルとインサート交換式ドリルのどちらを選択するかを選択する際に、4 つの基準を考慮することでプロセスを簡素化できます。

長期にわたる反復可能なプロセスを実行することが解決策である場合は、交換可能なインサートドリルに投資してください。 一般にスペード ドリルまたは先端交換式ドリルと呼ばれるこれらのドリルは、機械オペレーターが摩耗した刃先をすぐに交換できるように設計されています。

これにより、大量生産における穴あたりの全体的なコストが削減されます。 ドリル本体 (インサート ホルダー) の初期投資コストは、新しい超硬ソリッド工具のコストと比較して、サイクル タイムとインサート交換コストの削減によってすぐに補われます。 簡単に言うと、交換速度が速く、長期的な所有コストが低いため、インサート交換式ドリルは大量生産作業に適した選択肢となります。

次のプロジェクトが短期間のジョブまたはカスタム プロトタイプの場合は、初期コストが低い超硬ソリッド ドリルがより良い選択となります。 小規模な加工中に工具が磨耗する可能性は低いため、刃先交換の容易さは重要ではありません。

短期的には、インサート交換式ツールは超硬ソリッドドリルよりも初期コストが高くなる可能性が高いため、投資に見合った利益が得られない可能性があります。 超硬ソリッド工具の場合も、供給元によってはリードタイムが短縮される場合があります。 超硬ソリッドドリルを使用すると、幅広い穴あけ用途の加工時に効率とコスト削減を維持できます。

再研磨された超硬工具の寸法安定性と、磨耗した刃先を新しいブレードに交換する場合の寸法安定性を考慮してください。 残念ながら、再研磨工具を使用すると、工具の直径と長さは元のバージョンと一致しなくなります。 直径が小さくなり、全長が短くなります。

リグラインド工具は荒加工工具として使用されることが多く、必要な仕上げ寸法を満たすためには新しい超硬工具が必要です。 再研磨工具を使用すると、仕上がり寸法を満たさなくなった工具を使用するために製造プロセスに別のステップが追加されるため、各部品の穴あたりのコストが増加します。

機械オペレータは、超硬ソリッドドリルが同じ直径のインサート交換式工具よりも高い送りで運転できることを知っています。 超硬ソリッド切削工具は、時間の経過とともに破損する可能性がないため、より強力で剛性が高くなります。

機械工は、再研磨に費やす時間と再注文のリードタイムを削減するために、コーティングされていない超硬ソリッドドリルの使用を選択します。 残念ながら、コーティングがないと、超硬ソリッド切削工具の優れた速度と送り能力が低下します。 現時点では、超硬ソリッドドリルとインサート交換式ドリルの性能差はほとんど無視できます。

ジョブのサイズ。 ツールの初期費用。 チェンジアウト、リグラインド、タッチオフのためのダウンタイム。 および申請プロセスのステップ数はすべて、所有コストの方程式の変数です。

超硬ソリッドドリルは初期コストが低いため、短期間の作業には賢い選択です。 一般に、小規模なジョブでは、完了する前に工具が摩耗することはありません。つまり、交換、再研磨、タッチオフによるダウンタイムがありません。

交換可能な刃先を備えて設計されたドリルは、長期契約や大量生産において、工具の寿命全体にわたり総所有コスト (TCO) を削減できます。 工具全体を注文する必要がなく、インサート (別名ブレード) のみを注文する必要がないため、刃先が摩耗または損傷したときに節約が始まります。

もう 1 つのコスト削減変数は、切削工具の交換時に節約または費やされる機械時間の量です。 インサート交換式ドリルは刃先交換による径や長さの変化はありませんが、超硬ソリッドドリルは摩耗による再研磨が必要となるため、交換時には超硬工具のタッチオフが必要となります。 これは部品が生産されていない時間を表します。